Estudios de Casos Sobre el Relleno de Cápsulas

Este artículo describe algunos estudios de casos llevados a cabo por la empresa Capsugel que muestran cómo se puede mejorar el rendimiento, la efectividad y la productividad en una empresa farmacéutica moderna. Capsugel es una empresa líder internacional que diseña, desarrolla y fabrica una amplia gama de formas de dosificación innovadoras para las industrias biofarmacéuticas y de salud y nutrición. Con más de 4.000 clientes en más de 100 países, Capsugel tiene varias décadas de historia creando soluciones nuevas, de gran calidad y personalizadas que se ajustan a las cambiantes necesidades de los clientes para satisfacer a los pacientes y consumidores.

Nadie pone en duda que las reglas básicas para el desarrollo y la producción de productos en las industrias farmacéuticas y de salud y nutrición han cambiado. Al mismo tiempo que las compañías de marcas reconocidas y genéricos tratan de mejorar su variedad de productos y atender las necesidades de los pacientes nuevos, estas empresas también deben cumplir con las crecientes demandas de productividad durante la fabricación.

Que los clientes tengan una mayor selección de productos a su disposición significa que los fabricantes necesitan mejorar continuamente sus resultados para aumentar su producción. Estas reglas nuevas han obligado a las empresas a centrarse en el "liderazgo de los costes". En el pasado un aspecto importante para poder ser rentable era el costo de la materia prima. Aunque todavía la adquisición de materias primas sigue siendo importante, es posible que este aspecto no ofrezca un liderazgo de costes sostenible ya que los materiales de bajo coste pueden poner en peligro la efectividad del producto. Un enfoque más adecuado considera el "costo total en uso" en el que el costo de fabricación tiene un papel clave.

Como uno de los principales proveedores de cápsulas vacías para la industria farmacéutica, Capsugel tiene un gran conocimiento gracias a su amplia variedad de equipos de llenado de cápsulas y la gran variedad de ingredientes de llenado que usan sus clientes. Capsugel sabe muy bien que se puede lograr rentabilidad si durante el proceso de fabricación se combinan adecuadamente la fórmula, la cápsula y el equipo de llenado. Es normal optimizar el proceso de fabricación para aprovechar al máximo la integridad y consistencia de la cápsula. Entender la influencia que tiene cada uno puede ayudar a prevenir problemas durante el desarrollo y a mejorar la eficiencia y la productividad.

El equipo técnico de Capsugel está continuamente pidiendo sugerencias a sus clientes sobre sus equipos para productos de llenado y que también evalúen el desarrollo de los procesos y la capacitación del personal para completar el ciclo de productividad. Gracias a esta información la compañía puede determinar el ahorro en gastos con las mejoras recomendadas mediante el uso de "Informes de Ahorro" que se basan en el costo total en uso.

Principales costes de fabricación

Los gastos de fabricación se refieren principalmente al costo de la materia prima, el tiempo y el gasto al fabricar el producto y el rendimiento, es decir, la cantidad de productos fabricados según los materiales iniciales.

Los costes de la materia prima incluyen el costo del material en sí, así como las diferentes pruebas que se realizan para garantizar el contenido, la seguridad y la efectividad de la fórmula. Se puede lograr ahorrar en los costes trabajando con proveedores de confianza que hayan establecido y certificado sus métodos de evaluación para asegurar la calidad. Al trabajar con un proveedor de confianza se puede reducir el costo de las evaluaciones (que pueden aumentar el tiempo de entrega), reducir los niveles del inventario, liberar capital de trabajo y reducir los costes de mantenimiento como seguros e impuestos.

Estudio de caso: ahorrar en las evaluaciones con proveedores certificados

Una gran compañía farmacéutica multinacional certificó a Capsugel como proveedor e hizo que la compañía se aprovechara de los servicios de evaluación de las materias primas de Capsugel. La compañía logró un ahorro significativo en sus costes anuales, tanto iniciales como recurrentes, de 119,405$ incluyendo servicios como la recopilación de las muestras y ahorros relacionados con el inventario y los gastos de evaluación.

Un enfoque nuevo para el llenado de cápsulas: velocidad vs. rendimiento

Hoy en día se sigue usando el conocido dicho "El tiempo es oro" en las empresas más exigentes. Para entregar un producto final una empresa tiene que pagar la mano de obra y los servicios públicos (cuyo costo puede variar según la cantidad que produce) además de otros costes fijos como alquileres y seguros. Cuando se fabrican más productos, el costo de producción es menor utilizando el mismo equipo y número de empleados que antes. Recuerde que el tiempo de fabricación se puede dividir en dos variables controlables: el tiempo de actividad y el rendimiento del equipo.

En el sector del llenado de cápsulas el llenado de las cápsulas es lo que representa la mayor parte del costo del producto encapsulado en vez del costo de las cápsulas vacías. Por esta razón, aunque hay una correlación entre la velocidad de la máquina y el costo, el principal objetivo de las operaciones de llenado de cápsulas ha sido el aumento del rendimiento de la producción. El ahorro que se logra al mejorar el rendimiento es el resultado de la disminución de la pérdida de materiales de protección, así como del tiempo y la energía utilizada al producir menos cápsulas rellenas que no se pueden vender. En consecuencia, incluso una pequeña mejora en la producción puede tener un impacto económico significativo.

En una revisión realizada por el equipo del Servicio Técnico de Capsugel, un aumento de 2/3 en el rendimiento significó un aumento del 2 al 4%. Aunque algunos cambios se llevan a cabo utilizando soluciones complejas, la mayoría reconoció la importancia de formar al personal, así como de ofrecer un mantenimiento adecuado al equipo de llenado.

Caso de estudio

La compañía A tenía problemas con cápsulas mal unidas en el movimiento intermitente de su máquina de llenado de cápsulas en uno de sus productos. Las inspecciones internas del problema provocaron una pérdida de tiempo de producción y un rendimiento bajo constante. Una vez que el Servicio Técnico de Ingeniería de Capsugel hizo la revisión, se mejoró la configuración de la estación de cierre. La altura del contra soporte y el momento del movimiento se ajustaron para corregir las condiciones que provocaban la unión deficiente de las cápsulas. El ajuste solucionó el problema. Como resultado, se eliminó el tiempo de inactividad de la producción debido a la inspección interna, se mejoró el rendimiento en más del 8% y la compañía ahorró 94,000$ anuales en la producción de este producto.

Aumentar la velocidad para aumentar los beneficios

En un estudio llevado a cabo por Capsugel se descubrió una conclusión no tan obvia: la relación costo/ahorro asociada con el aumento de la velocidad de la máquina es mayor que la del aumento de la producción. Con la ayuda de los ingenieros de Capsugel se trabajó con treinta clientes relacionados con el llenado de cápsulas; se registró el ahorro del costo de la productividad o eficiencia del llenado de cápsulas según los gastos asociados con la velocidad de la máquina, la producción y el tiempo de inactividad. El ahorro medio de la productividad de 91,560$ por compañía se combina en un ahorro total combinado de aproximadamente 2.747$ millones.

El ahorro combinado excedió el costo anual total de las cápsulas vacías.

El ahorro apoya la conclusión de que merece la pena mejorar la eficiencia del llenado de la cápsula. Específicamente, el aumento de la velocidad de la máquina representó el 61% del impacto económico total. Para un cliente la velocidad de la máquina aumenta un promedio aproximado de 14,000 cápsulas por hora.

Como se ilustra en el estudio del caso siguiente, la ausencia de un rendimiento más rápido suele ser la consecuencia de otras circunstancias durante la fabricación.

Caso de estudio

La Compañía B invitó a que Capsugel evaluara su operación de llenado de cápsulas. El ingeniero del servicio técnico indicó que la compañía estaba funcionando por debajo de la velocidad nominal en su máquina de llenado de cápsulas. El factor limitante se debía a que las cápsulas no se separaban a velocidades más altas. Al acabar su investigación, el ingeniero descubrió que la bomba de vacío no tenía el tamaño adecuado para separar las cápsulas a velocidades mayores. Una vez que se solucionó el problema la velocidad se incrementó en un 83%, lo que produjo un impacto económico de 365,000$ anuales.

Este tipo de casos plantean la pregunta de por qué hay una gran diferencia en el ahorro cuando se mejora la velocidad en comparación con las mejoras en la producción. La realidad es que por fin se está prestando atención a la velocidad de la máquina de llenado de cápsulas y que ahora las compañías entienden mejor cómo mejorar la velocidad de la máquina. Frecuentemente las pérdidas por la producción y su impacto económico han sido el enfoque de los equipos de fabricación. Las pérdidas por la producción siempre están presentes y son el centro de la gestión en las reuniones en las que se trata la producción diaria. Las situaciones por la velocidad de la máquina solían ser una solución aceptada por la pérdida de producción ocultando el verdadero impacto económico al trabajar con una máquina por debajo de su capacidad. En la actualidad más compañías están descubriendo como una mayor producción puede tener un mayor impacto en las finanzas de una compañía de lo que se había demostrado hasta ahora. Aunque una mayor producción permite un mejor uso de los costes variables de la mano de obra y los servicios públicos, también le da a la empresa una mayor capacidad de fabricación usando la misma maquinaria. Maximizar la capacidad disponible permite el crecimiento sin gastos adicionales en el equipo.

Reducir el tiempo de inactividad aumenta la rentabilidad

La información recopilada por Capsugel muestra que la reducción del tiempo de inactividad tiene como consecuencia un ahorro significativo. Las datos de 30 casos reflejan únicamente un pequeño número de ejemplos en los que el tiempo de inactividad se redujo en 1-2 horas (por cada turno de 8 horas) y es posible que no reflejen el ahorro potencial de continuas consultas técnicas. En el siguiente caso de estudio se descubrió una reducción significativa del tiempo de inactividad mediante la implementación de un mantenimiento preventivo.

Caso de estudio

La Compañía C tuvo un tiempo de inactividad excesivo con un producto de unión en particular. El ingeniero del Servicio Técnico de Capsugel supo por las explicaciones de la compañía que debido a la naturaleza del producto, había que limpiar los segmentos frecuentemente para evitar problemas con las cápsulas que se ajustaban a los segmentos, lo que hacía que las cápsulas no se separaran. Esto provocaba retrasos significativos. El ingeniero del Servicio Técnico de Capsugel diseñó e implementó un sistema de eyección para limpiar el cepillo y eliminar la acumulación mientras la máquina seguía funcionando. Con esto se redujo significativamente la frecuencia con la que había que limpiar y como resultado se logró un ahorro de 32,000$ al año al resolver la inactividad de este producto.

La calidad del diseño y su impacto

A menudo pensar y planificar con anticipación durante las primeras etapas de diseño puede significar alcanzar una productividad mayor. La calidad se integra en un producto al ofrecer un conjunto óptimo de circunstancias para evitar problemas durante el proceso de entrega del producto en el mercado. El concepto, conocido como la calidad del diseño, es muy conocido en los círculos de mejora de calidad y es la base de las metodologías Six Sigma. El primero en usar la calidad del diseño, Joseph M. Juran, afirma que la calidad se puede planificar y que los problemas que se encuentran están relacionados con la forma en que se planificó la calidad desde el principio. Comprender las opciones de dosificación y las características del polvo pueden evitar riesgos. Hay varias tecnologías de llenado de cápsulas y estilos de dosificación disponibles en el mercado que se pueden considerar para conseguir eficacia durante el llenado de las cápsulas siguiendo la calidad del diseño. Cada estilo tiene sus propias ventajas y limitaciones. La eficiencia de la fabricación y la rentabilidad residen en la combinación de la fórmula, el equipo y la cápsula. Entender los diferentes tipos de opciones de dosificación y las características del polvo que funcionan mejor con cada tecnología, ayudan a prevenir riesgos potenciales durante el proceso. Por ejemplo, un polvo pegajoso difícil de compactar puede que no funcione bien con la tecnología de compactación. En ocasiones las características del flujo del polvo puede que no coincidan con el equipo y sea necesario aplicar los estándares de Six Sigma para optimizar el resultado, como se muestra en el siguiente estudio de caso.

Caso de estudio

Un fabricante cada vez estaba recibiendo más quejas de sus consumidores porque las cápsulas tenían un sabor amargo. Durante el proceso de fabricación las cápsulas se unían con debilidad y el polvo amargo recubría segmentos de la máquina de compactación teniendo como resultado un rendimiento bajo. Al analizar el origen del problema se descubrió que como el polvo era pegajoso y arenoso, la máquina no estaba compactando adecuadamente la dosificación. Para lograr el peso de llenado deseado las cápsulas se llenaron por encima de su capacidad. Debido a que las cápsulas estaban mal formadas y su tamaño era insuficiente, había pérdida de polvo en el segmento que interfería con el cierre y dejaba polvo residual sobre las cápsulas; y por lo tanto tenían un sabor amargo. Los ingenieros de Capsugel mejoraron la compactación ajustando el equipo para reducir significativamente las pérdidas de polvo. Como resultado el rendimiento mejoró en un 10% con menos tiempo de inactividad para la limpieza y la velocidad del equipo podía aumentarse en un 25% sin tener que eliminar el control del peso. En cifras anuales el ahorro fue de casi un millón de dólares y las quejas de los pacientes disminuyeron drásticamente

Medidas: por qué son fundamentales para el éxito de una empresa

El famoso físico escocés Lord Kelvin dijo una vez: "Si no puedes medirlo, no puedes mejorarlo". Este dicho además de usarse en los ámbitos científicos y matemáticos, en la actualidad también lo utilizan las empresas. La clave para aumentar las ganancias es saber cómo medir la fuerza que impulsa un negocio.

Ahora Capsugel puede ofrecer un informe integral de "ahorro" del llenado de cápsulas que calcula el impacto total en el negocio según las mejoras específicas en las máquinas y los procesos de llenado de las cápsulas. Muestra como un ajuste, una reparación o un reemplazo afectarán a la velocidad, el rendimiento, el tiempo de inactividad y el resultado final. Tradicionalmente la medición durante el proceso de llenado de las cápsulas se centraba en las fases finales relacionadas con la máquina como los minutos de tiempo de inactividad o los gramos de desechos en varias partes de la máquina. Ahora al ajustar las mediciones para demostrar el impacto asociado con el costo real, los clientes pueden justificar mejor sus recursos y planificación. Están mejor equipados para construir el caso comercial necesario para obtener los recursos y el enfoque para impulsar la mejora de la productividad en sus operaciones de llenado de cápsulas. El siguiente caso de estudio demuestra lo que acabamos de comentar.

Caso de estudio

La Compañía D observó varios defectos después de la encapsulación. El ingeniero de Capsugel vio rápidamente que los segmentos de la máquina estaban demasiado desgastados y había que cambiarlos. Trabajó con el equipo de producción de la empresa y utilizó el informe de eficiencia de llenado de cápsulas de Capsugel para mostrar el beneficio económico total al reemplazar los segmentos desgastados. El impacto económico de las pérdidas superó con creces el costo de cambiar los segmentos. Con la evaluación del caso el equipo de producción justificó con los accionistas el costo de reemplazar las piezas.