Defectos Comunes En Tabletas Que Se Pueden Evitar Fácilmente

Los defectos en las tabletas pueden ocurrir debido a distintas razones, pero la mayoría de ellos pueden evitarse fácilmente. Para resolver estos defectos, los técnicos de tableteado deben de tener un conocimiento completo tanto del proceso de tableteado como de los materiales utilizados. Una formación adecuada en la configuración y uso de las maquinarias resulta esencial si el técnico quiere tener las capacidades necesarias para poder reparar el equipamiento y minimizar problems durante la producción. Un técnico profesional y experto puede convertir un producto ordinario en uno de alta calidad, mientras que un operador inexperto no será capaz de hacer lo mismo, y podría incluso tener miedo a ajustar la maquinaria para prevenir o corregir problemas. Si el equipamiento ha sido manejado correctamente, la producción de tabletas funcionará correctamente.

Algunos problemas, como los defectos en las tabletas, pueden causar a la empresa pérdidas en el tiempo de producción y en las ventas, lo cual se traduce en dinero. Algunos problemas comunes que afectan a la industria del tableteado son:

• Variaciones en el peso
• Friabilidad
• Dureza
• Pegado
• Picado
• Bipartición
• Laminado
• Astillado
• Moteado
• Doble impresión

Aunque existen diferentes defectos que pueden afectar al proceso de tableteado, la bipartición/laminado, la dureza y el pegado/picado son los tres defectos que ocurren más a menudo.

Estos defectos suelen deberse a:

• Problemas con la unidad de aguas arriba
• Problemas con la prensa para tabletas
• Materias primas de mala calidad
• Defectos causados por la formulación
• El proceso de moltura causa demasiados polvos que pueden resultar en bipartición, dureza, laminado y puntos negros
• Fallo en la compresión
• Flujo y compresión pobre del polvo
• El producto está demasiado seco o húmedo y no puede ser eyectado correctamente

Idealmente, cualquier problema con la formulación, la moltura y el procesado antes de la fase de compresión de las tabletas, debe ser indentificado antes que la formulación pase a las tableteadoras. Si los problemas son solo visibles una vez que el producto esté en la prensa, también es importante que los técnicos puedan corregir estos problemas evitando largos tiempos de inactividad en la producción, evitando de esta manera que el diseño tenga que volver a la fase inicial.

Aquí abajo encontrarás tres defectos comunes y cómo evitarlos.

Bipartición

El bipartición ocurre cuando aparece una fractura en la parte superior de una tableta y esta capa se separa del cuerpo del comprimido. Suele estar causado por aire atrapado en el polvo durante la fase de compresión. También puede ocurrir porque la prensa no consigue comprimir la formulación debido a que los polvos se hayan acumulado.

Cuando una tableta viene comprimida, el aire viene expulsado del granulado permitiendo que cada partícula se pegue entre sí. La prensa está diseñada para permitir que el aire se disipe durante el proceso de compresión. A la vez que el aire viene liberado del granulado, también puede empujar hacia fuera polvos muy finos del granulado. Estas partículas no suelen pegarse, y cuando las partículas vienen empujadas hacia la línea de aire expulsada cerca de la copa y la banda de la tableta, los polvos previenen que el granulado venga comprimido, haciendo que la tableta se rompa.

Ya que el aire viene liberada cuando la punta del punzón superior viene levantada, la bipartición solo ocurre en la parte superior de la tableta. Si la parte inferior de la tableta se fractura, este defecto viene denominado laminado, tal y como describimos aquí abajo.

Cuanto más rápida la velocidad de la prensa, más altas serán las posibilidades de que ocurra la bipartición. La mayoría de las veces es suficiente con reducir la velocidad de la prensa para solucionar el problema. Dicho esto, existen otras maneras para solucionar este problema.

Una formulación pobre, así como unas malas prácticas de procesado también pueden causar el problema de la bipartición. Las mezclas secas también pueden causarlo, ya que un bajo contenido húmedo de la formulación tiende a prevenir que las partículas se mezclen entre sí. El aglutinante, el cual se añade a la formulación para ayudar a unir las partículas, podría no ser adecuado para los materiales en cuestión. En el caso que ocurra el problema de la bipartición, siempre merece la pena volver a revisar el aglutinante elegido. Una mezcla incorrecta puede añadir aire a la formulación y también puede causar que los polvos se segreguen, creando el problema de la bipartición en las tabletas. Una mezcla excesiva también puede causar problemas, así que es necesaria una optimización atenta del proceso de mezclado para garantizar la consistencia de la calidad en la producción de tabletas.

La bipartición se puede corregir fácilmente al aumentar el tiempo de exposición (es decir, ralentizando la producción) o realizando un análisis atento de la formulación y del proceso de producción.

Laminado

El laminado es el término empleado para una fractura en la tableta en cualquier parte menos en la superior. El laminado es esencialmente lo mismo que la bipartición y tiene unas causas parecidas. En cualquier caso, es importante diagnosticar el problema del laminado correctamente para garantizar que se tomen los pasos adecuados para resolver el problema. El laminado suele ocurrir debido a una compresión excesiva de la tableta. Esto puede hacer que el granulado se aplane y evite que se una. Esto también puede ocurrir cuando las partículas ligeras o finas no se combinan, ya que estas partículas no se comprimen bien. Para prevenir este problema, el grosor de la tableta debe ser reducido y/o aumentar el tiempo de exposición para permitir que las partículas finas se unan. Para aumentar el tiempo de exposición, puede emplearse la pre-compresión o reducir la velocidad de la tableteadora. Otra opción sería utilizar una matriz cónica en lugar de una matriz cilíndrica. Las matrices cónicas no suelen tener problemas de bipartición o laminado.

Pasos para eliminar la bipartición o el laminado

1.Penetración del punzón. Revisa si la prensa para tabletas tiene una penetración del punzón ajustable. Ajustar la profundidad de penetración del punzón superior puede permitir una evacuación de aire mejorada, la cual a menudo solucionará el problema inmediatamente. Los ajustes de penetración del punzón para la pre-compresión no tienen porqué ser los mismos que los ajustes para la fase principal de compresión.

2.Pre-compresión. Los nuevos modelos de prensas rotativas de alta velocidad incorporan la pre-compresión, un paso de compresión inicial que ocurre antes de la compresión principal. La pre-compresión es una manera de comprimir el polvo pero con menos presión que en la fase principal. Se utiliza especialmente cuando hay polvos o partículas secas; une las partículas utilizando una fuerza más ligera, para que no puedan migrar hacia fuera durante la fase final de compresión. Si la tableta necesita más tiempo de exposición, la pre-compresión puede realizarse dos veces con una fuerza mayor para la segunda fase de pre-compresión.

3.Ralentizar la prensa. Al disminuir la velocidad de la prensa, el tiempo de exposición, o el tiempo en el que la tableta está bajo presión es superior, el aire puede evacuar, dando tiempo a las partículas para que se junten entre sí, consiguiendo una dureza controlada una vez que las tabletas vengan liberadas. Sin embargo, es importante asegurarse que el tiempo de exposición no sea demasiado largo, ya que podría causar que las partículas se sequen demasiado y causen el problema del laminado en las tabletas. Sin duda, extender el tiempo de exposición es un método para solucionar el problema de la bipartición, pero necesita ser gestionado para que no presente un problema de laminado.

4.Diseño del herramental. El diseño del herramental pueden influir en la bipartición y laminado. Una herramiente cúpula puede extender el tiempo de exposición y cambiar la profundidad y radio de la copa pueden ayudar a que el aire venga evacuado más rápido durante la fase de compresión. Además, añadir un taper a la matriz puede ayudar a evacuar el aire atrapado durante la fase de compresión y reducir la tendencia de la tableta a decaparse. El tapering también puede reducir la fuerza que contribuye a la tendencia de las tabletas a romperse. Recuerda que el mantenimiento y el cuidado pueden eliminar otros problemas como el j-hook, anillos de desgaste de compresión dentro de la matriz y un desgaste prematura de la punta del punzón.

Pegado y picado

El defecto del pegado ocurre cuando el granulado de una formulación se pega en la cara del punzón. El picado, por otra parte, ocurre cuando el granulado se pega al diseño integrado en la punta del punzón, como en los caracteres o en el logo. Tanto el pegado como el picado se traducen en tabletas defectuosas. Suele llevarse a cabo una inspección visual como elemento de control de calidad, la cual podría identificar los problemas del pegado y picado. La inspección visual, sin embargo, requiere mucho tiempo y puede disminuir la producción, pero muchos fabricantes no disponen de otra opción. A la vez que el lote llega a la fase de compresión, el operador debe ajustar la prensa para cumplir con los diseños característicos del producto. La instalación y operación de la prensa para tabletas, así como el herramental y el mantenimiento pueden afectar la calidad del producto. También hay casos en los que el granulado no está completamente seco. Es decir, puede que esté seco y duro en la superficie pero esté húmedo o mojado en el interior. Esto puede afectar seriamente la calidad de la tableta, ya que las partículas que no estén secas podrían abrirse durante la compresión y pegarse a las superficies de los punzones. Si esto ocurre, es importante revisar el proceso de secado del granulado.

Pasos para mejorar y eliminar el pegado:

1.Ajustar la fuerza de compresión. La fuerza de compresión puede afectar el producto, ya que aumentar la fuerza podría causar el pegado para productos excesivamente granulados y disminuir la fuerza podría causar que las partículas se peguen a la cara del punzón.

2.Aumentar la presión. Si se ha detectado el pegado, la presión del punzón puede ser aumentada para alentar a las partículas que se unan entre sí en lugar de pegarse al punzón.

3.Pre-compresión. Extender el tiempo de exposición durante la pre-compresión o disminuir la velocidad de la prensa hace que el granulado se pegue entre sí en lugar de pegarse al punzón.

4.Pulido. Pulir la cara del punzón podría ayudar con el problema del pegado.

5.Mezclar correctamente el lubricante. Es muy importante mezclar el lubricante correctamente ya que una mezcla excesiva podría causar que el lubricante no sea efectivo a la hora de prevenir el pegado o picado.

El pegado puede ocurrir en cualquier momento durante la producción, pero suele ocurrir más habitualmente durante la configuración inicial de la prensa. Aunque a veces sea impredecible, también podría tratarse de un hecho frecuente, y lo que podría considerarse como un nivel aceptable de pegado para un producto, podría no serlo para otro. Para determinar la probabilidad de pegado, merece la pena saber cuáles son las propiedades de la formulación y del producto, tales como el contenido húmedo y el tamaño de la distribución de las partículas. Dicho esto, el pegado será visible solamente cuando la formulación esté dentro de la prensa para tabletas.

Para prevenir el pegado durante el tableteado, la dureza de la tableta puede ser aumentada haciéndola más fina. Otra solución es aumentar el tiempo de exposición para hacer que el granulado mojado se pegue al otro granulado en lugar de pegarse a la cara del punzón. El pegado y picado también puede ocurrir cuando la mezcla del polvo no haya sido completada. Cuando el lubricante en la fórmula no se haya mezclado bien con el granulado, estos se pegarán en la cara del punzón. Si mejorar la mezcla no soluciona el problema del pegado o picado, pulir la superficie de la copa podría ser de ayuda. Otras causas del problema podrían estar asociadas con el mismo producto, el proceso de aguas arriba, la operación de la prensa o el herramental, o una combinación de todos estos factores.

Los productos que tengan formulaciones altamente compresibles tienden a convertirse en tabletas de alta calidad. En el caso que el pegado ocurra con estas formulaciones, los operadores expertos a veces aumentan la presión de compresión de manera significativa. Este método shock podría funcionar para productos limitados pero no se recomienda como una solución sostenible, ya que puede sobrecargar los punzones, causando daños al herramental y a la máquina. Cabe subrayar de nuevo que los operadores expertos conocen las limitaciones de la prensa para tabletas y saben cual es el mejor enfoque a la hora de solucionar el problema del pegado y picado.

Dureza de la tableta

Otro problema con la producción de tabletas es una variación en la dureza de los comprimidos. Una tableta blanda puede causar una multitud de problemas, no solo con la prensa sino también con la consistencia del producto, con el proceso de la película protectora y el embalaje, los cuales a veces pueden causar la retirada del producto.

El primer paso a la hora de solucionar los problemas asociados con la dureza de la tableta es controlar la prensa antes de investigar los procesos de aguas arriba.

1.Control del peso. Mantener el peso de la tableta es la llave para controlar su dureza; las fluctuaciones en el peso causan cambios en la dureza de la tableta. Por lo tanto, resulta muy importante emplear precisión en el control del peso de la tableta con respecto al peso deseado. Una tableta más ligera que el objetivo tiende a ser blanda, mientras que una tableta más pesada tiende a ser más dura. Si hay variaciones en la densidad aparente, entonces el relleno de la matriz no será consistente, generando grandes variaciones en el peso de la tableta.

2.Rascador y die fill. El rascador se suele pasar por alto como un artículo que se desgasta y debería ser sustituído con frecuencia. Si el producto es muy abrasivo, el rascador debería ser cambiado diariamente. Para otros productos normales, el rascador podría durar hasta meses. La vida útil de un rascador depende del tipo de producto y el mantenimiento realizado sobre esta herramienta.