Case Studies in Capsule Filling

本文将介绍Capsugel公司开展的一些案例研究，展示现代医药公司的业绩、效率和生产力如何得到提升。Capsugel公司是的一家国际性的公司，为生物医药、消费保健品、营养品行业的客户设计、研发和生产多种创新剂型。Capsugel公司拥有4000多家企业客户，遍布全球100多个国家。数十年来，Capsugel开发符合客户需求的创新、优质和定制化解决方案，最终让患者及消费者受益。

近些年来，医药行业和保健营养品行业的产品开发及生产规则已发生了根本性的变化。这是一个不争的事实。品牌药企和仿制药企在改善产品流程和解决新患者需求方面都遇到了困难。这些公司还必须满足不断增长的生产需求。

直接面向消费者的产品选择前所未有之多，意味着制造商必需提高生产力，还要持续提高产品的表现。这些新规则迫使公司将注意力集中在“领导力”上面。过去，原材料成本是决定成本效益的重要方面。许多公司注重收购原料公司以降低成本。现在，这种做法依然重要，但是可能无法稳定持续保持成本领先，尤其低成本原料可能有损产品性能。所以，更好的做法是考虑“使用中的总成本”。其中，生产成本占据非常重要的角色。 

作为医药行业空胶囊的主要供应商之一，Capsugel公司深度了解客户，提供类型丰富的胶囊填充设备和胶囊填充原料。Capsugel可以证明，恰当的使用混合配方、胶囊和填充设备可以实现盈利和生产的双重目标。优化生产过程，以充分利用胶囊的完整性。生产的成品品质如一将有很多效益。了解每个人的影响有助于防止开发过程中出现问题，从而提高效率和生产能力。

Capsugel的技术服务团队不断要求客户提供有关填充产品的设备采购，工艺流程评估和人员培训的反馈，以完成提高生产力的整个流程。在这些洞察的基础上，Capsugel公司可以全方位考察使用中的成本，生成“节约成本报告”，找到节约成本的方面并提出改进建议。

基本生产成本

生产成本主要由原料成本以及产品生产的时间、开支以及产出决定的，比如成本数量与原料的比率。

原料成本包括原料本身的成本，以及为了确定配方含量、安全性和有效性所进行的各类测试的成本。与可靠的供应商合作可以节约成本。这些供应商经验丰富，拥有经过认证的质量测试方法。与可靠的供应商合作可以降低测试成本，从而延长交货时间，降低库存水平，释放营运资金，降低保险和税收等持有成本。 

案例研究 - 通过认证供应商减少测试成本

一家大型跨国制药公司A签订Capsugel为供应商，利用Capsugel的原材料测试服务。该公司当年节约了119,405美元的包括最初和经常性支出在内的大笔成本，包括样品采集等服务的成本、库存相关成本和测试费用等。

胶囊填充新视角——速度与产量

旧时代“时间就是金钱”继续适用于当今的企业。为了交付成品，公司必须支付人员工资和水电费等随着产量变化而变化的成本，还需要支付租金和保险等固定成本。如果设备和员工不变，生产出来的产品更多意味着生产成本的降低。还需注意，生产时间可以分成两个可控变量——设备运行时间和设备生产能力。

在胶囊填充业务中，胶囊填充占胶囊产品的大部分成本而不是空胶囊的成本。所以，虽然机器速度和成本之间存在相关性，但提高出品率是胶囊生产企业的主要目标。提高出品率可以减少初始原料的浪费，从而减少成本。提高出品率还能降低无法出售的不合格胶囊的数量，帮助厂家节省更多时间和精力。因此，即使出品率小幅提高也会产生财务上的重大影响。

Capsugel技术服务团队进行的客户访问发现，出品率提高2/3，盈利增加2%到4%。有些改变是通过复杂的方案实现的，大多数的公司通过员工培训和填充设备的维护以提高出品率。

案例分析

A公司的间歇运动式胶囊填充机生产某款的胶囊套合不良。公司内部检查问题导致占据生产时间和持续的不良率。Capsugel的技术服务工程师团队观察之后，寻找解决这一问题。团队调整了胶囊壳接板的高度以及运动同步时间，纠正了造成胶囊上下套合不良的机器状况。这种调整解决了问题。这样一来，公司节省了内部停机检查的时间，出品率提升了8%，生产该产品每年节省了94,000美元。

提高速度以增加利润

Capsugel开展的一项研究发现了一个不那么明显的结论：提高机器速度所能节省的成本比提高出品率所能节省的成本更高。在工程师的协助下，Capsugel公司追踪了30家涉及胶囊填充业务的客户的成本节约数据，根据机器速度、出品率和停机时间等方面计算提高胶囊填充产量或效率所能节省的成本。结果是平均每个公司每年能节省生产成本91560美元，加起来有274.7万美元。

这一数据超过所有空胶囊年度采购成本。

这一结论说明提高胶囊填充效率值得花费精力。而且，提高机器速度对总财务的影响占61%。从单个客户来看，机器速度的提升相当于平均每小时多生产了14,000粒胶囊。

生产环境的一个负面影响是导致提升产量无法提升，比如下面这个例子。

案例分析

公司B邀请Capsugel评估它的胶囊填充生产线。Capsugel的技术服务工程师注意到公司B的胶囊填充剂调到了低档速度。如果调高档速度，胶囊壳便不能分离，这是限制性的因素。经过调查，工程师发现真空泵的尺寸不够大，无法以更高的速度分离胶囊。纠正后，速度提高了83％，财务上的影响达到了365,000美元。

这种案例让人不禁疑问，同样能节省成本，为什么提升速度的意识相比提升出品率差别这么大呢？事实的真相是，胶囊填充剂的速度是最后得到关注的因素。公司现在开始更加懂得如何提高机器的速度了。出品率损失及对财务的影响一向是生产团队的重点。作为每日生产会议的主题，出品率总是摆在管理的中心位置。机器速度降低以弥补出品率损失更容易让人接受，但忽略了让机器低于其能力的速度运行所产生的真实的财务影响。现在，越来也多的公司发现了更高的机器吞吐量对于一个公司的财务具有更深远的影响。更大的吞吐量能更好的利用好各种劳动力资源和水电消耗，它还能让公司的机器在同等碳排放量的基础上拥有更大的生产能力。将现有机器的生产能力最大化有助于在不额外花钱购买机器的情况下保持增长。

减少停机时间，提高盈利能力

Capsugel收集汇总数据表明减少停机时间可以节省大量成本。30个案例中的数字仅反映了少数几个停机时间减少1到2小时（每8小时班次）的情况，可能无法反映持续的技术咨询节省成本的潜力。在以下案例中，公司通过预防性的维护措施极大减少了停机时间。

案例分析

公司C在生产一款粘性强的产品时受到频繁停机的折磨。Capsugel技术服务工程师问询了具体情况。公司C的解释是，由于产品粘性较大，必须经常清洁工位，以避免胶囊黏在工位上导致胶囊不能分离。这导致了明显的延误。Capsugel技术服务工程师设计并安装了一个弹射刷清洁系统，在机器运行时清除累积的物料。这极大地减少了频繁清洁的必要性，大大节省了停机时间，节省了32,000美元。

设计质量及其影响

在机器早期设置阶段提前思考和规划，通常可以实现最佳生产力。“质量设计”即在产品设计阶段便将“质量”考虑进来，优化一系列要素，避免产品将来投放市场时出现问题。“质量设计”概念在质量改善领域非常知名，是六西格玛方法的基础。“质量设计”最初由Joseph M. Juran开创，其核心观点是质量可以计划，产品遇到的问题与产品设计之初的质量规划有关。了解剂型选项和粉末特性可以预防未来遇到陷阱。为了通过质量设计达到期望的胶囊填充效率，可以考虑市场上多种胶囊填充技术和剂型风格。每种剂型都有其优势和限制。制造效率和盈利能力取决于配方、设备和胶囊的平衡点上。了解不同类型的剂型选择的优劣，了解符合每项科技的粉末特征，将有助于预防可能遇到的问题。例如，黏性大的粉料难以压缩，不适合运用捣固机。有时候粉料的流动性可能与设备不匹配，可能需要使用六西格玛标准来优化结果，例如下面这个例子。

案例分析

制造商收到了越来越多的消费者投诉。他们抱怨胶囊有苦味。在生产期间，胶囊套合不良，苦味粉料覆盖了捣固机的分区，导致低出品率。经过分析后发现其根本原因是粉料粘度强，机器不能将粉料充分压缩。为了达到胶囊所需的填充重量，填入的粉料超出了胶囊的容量。不成形粘性粉料和过小的胶囊壳导致粉末落入套合胶囊分区中。残留的粉末粘到胶囊上，导致苦味。Capsugel公司的工程师调整设备，使粉料更易成型，从而显著减少粉末掉落的情况。也因此，出品率提升了10%，停机清洁的时间减少，设备速度提高25％且不会导致胶囊重量不统一。按年度销量计算，节省近100万美元，顾客投诉率大幅下降。

衡量为什么对公司的成功至关重要？

著名的苏格兰物理学家开尔文勋爵曾说过，“如果你无法衡量它，你就无法改进它”。这句话不仅适用于科学和数学，也适用于今天的商业。知道衡量商业背后的驱动力是增加利润的关键。

Capsugel公司提供综合性的“节约成本报告”,计算胶囊填充剂和生产流程中的某些具体改进对企业整体造成的影响。它显示出了一处调整、一处维修或一处替换将对生产线的速度、出品率、停机时间以及营运成本所造成的影响。以往，胶囊填充的生产指标集中于机器相关的要素上，例如停机时间、机器各部分浪费物料的多少等等。现在，Capsugel公司将这些指标与现实的成本结合考虑，让客户更容易判断补救措施是否值得，更容易制定更好的计划。邀请Capsugel公司来做商业论证，公司还能获得一些资源，集中精力改善胶囊填充业务。以下案例研究说明了这一点。

案例分析

公司D在生产胶囊时遇到了各种封装失败的问题。很快，Capsugel公司的工程师发现机器的分区已经严重磨损，需要更换了。他与公司D的生产团队齐心协力，通过胶囊填充效率报告说明了更换磨损配件所带来的全部经济效益。报告指出，继续使用磨损配件所造成的经济损失远远大于更换部件的成本。在这个商业论证的帮助下，生产团队向内部利益相关者展示了更换部件成本的合理性。